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珠三角东莞某主营汽车精密结构件的制造工厂，此前长期受困于生产流程浪费突出的问题：在制品库存长期居高不下，订单交付周期远超行业平均水平，不同工序之间等待时间过长，整体生产效率很难得到提升，多次尝试自主优化都没能取得明显突破。

该工厂启动精益改善项目后，首先面对的核心挑战是各部门对精益理念的认知不统一，生产部门认为精益会打乱现有生产节奏，职能部门不知道如何配合一线开展改善，前期推进的协同阻力较大。

项目推进过程中，团队首先选取占总产能60%的核心机加工生产线作为样板区，先完成当前状态的价值流程图绘制，梳理出12个核心浪费点，针对性完成无间断流程搭建，同步配套拉动式生产机制。样板线跑通验证出明确改善成果后，再逐步把相关经验复制到全工厂，同时搭建对应的全员改善提案机制，引导一线员工主动参与到浪费消除工作中。

经过8个月的持续推进后，该工厂的整体生产交付周期缩短42%，在制品库存下降61%，产品不良率也出现明显回落，整体运营效益得到大幅提升。本案例基于行业真实改善场景改编，不同行业的企业可以结合自身的运营特性参考适配。有同类精益推进困扰的企业可评论区扣2交流相关经验。