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本文转自：吉林日报

本报记者 华泰来

在奥迪一汽新能源汽车有限公司焊装车间，全车4200多个焊点均通过智能化设备完成，无需人工参与。 本报记者 石雷 摄

世界一流的新能源汽车制造场景有多震撼？

——可以开门迎客，成为工业文旅热门景点。

走进奥迪一汽新能源汽车有限公司焊装车间，一排排机械臂随着程序指令快速摆动。灯光掠过车身，迸出耀眼光点，一次激光焊接瞬间完成，机械臂随即转向下一个焊接位置。

“这么先进的工厂，我们也希望让更多人能近距离参观体验。我们已启动工业文旅项目，上线旅游产品，欢迎市民预约参观。”奥迪一汽新能源汽车有限公司公关专家杨盛楠说。

如此规模的焊装工序，传统生产模式需要2000名操作者，而在这个车间里只有约200人。

“这么大的车身，究竟要焊多少个点？”记者问。

“全车4200多个焊点，全部由机器完成，不需要人工参与。”奥迪一汽新能源汽车有限公司冲焊车间经理张相龙说。

4200多个焊点的背后，是项目制造工艺和自动化水平的集中体现。激光焊接、摩擦塞铆焊等先进工艺被应用于车身连接，人工智能、机器视觉、数字化检测等技术则进一步嵌入生产过程，让汽车制造从依赖人工经验，更多转向由设备、数据和算法共同完成精准控制。

在这里，AI技术的生产应用场景早已落地，并真正解决了难题。

“我们车间自主研发的AI技术，已经用于解决压机作业安全问题，并应用于改善高强钢焊接毛刺人工返修效率低的问题。”张相龙接着告诉记者，车间还在推进AI技术在设备智能运维、供应链精准洞察、智能办公辅助等场景的应用，全方位提升各业务环节运转效率。

建设之初，这就是一座被誉为“中德产业合作典范”的工厂。作为奥迪在中国第一家专门生产纯电动车型的生产基地，在吉林省各级政府的全力支持下，创造了15个月建起了一座超级智能生态工厂的行业奇迹。

而今，在众多生产环节，“德国精工+中国智慧”的组合处处可见。

在冲压车间，9100吨超大型冲压线正在运行。巨大的设备将钢板冲压成汽车车身所需零部件，精度达到±0.3毫米。据介绍，这是大众汽车集团体系中首条完全由中国企业设计制造的同量级冲压线。

“我们这座工厂有两个非常鲜明的标签，第一个是智能工厂，另一个是绿色工厂。”杨盛楠说。

记者走过工厂的众多生产环节，发现绿色理念已落实到工厂运行的多个环节。工厂实现100%绿色能源、100%固体废弃物回收和100%水循环，启动量产即实现碳中和，并获得国内国际零碳工厂双认证。

智能与绿色，构成了奥迪一汽新能源项目区别于传统汽车制造项目的重要特征，也打造了产品在新能源汽车市场激烈比拼中的强大竞争力。

“我们基于奥迪与保时捷联合开发的PPE豪华纯电平台，携手华为、宁德时代等国内优秀供应商，推出首款SUV产品Q6L e-tron(配置|询价)家族及C级轿车A6L(配置|询价) e-tron，在车展上引发高度关注。”杨盛楠说。

奥迪一汽新能源汽车项目，为汽车制造带来了全新模式——这是记者走出厂区大门时的真实感受。中德双方的技术优势、吉林汽车产业链的配套能力，在这座工厂里加速融合，在一个个科幻般的制造场景中，化为吉林汽车产业高质量发展的澎湃动能。